鑄造行業的金屬熔煉和轉運過程都需要用到熔煉爐和轉運包來盛裝和轉運高溫金屬液，熔煉爐和轉運包需要做耐火材料層，傳統的耐火材料層都由耐火砂粒和黏結劑混合而成。在金屬熔煉轉運過程中使用時間短，危險性高，修補專業性強，勞動強度大，環境污染等問題。
鑄造行業的金屬熔煉和轉運過程都需要用到熔煉爐和轉運包，熔煉爐的作用是把常溫的固態金屬熔煉成高溫的液態金屬，轉運包的作用是轉運高溫的液態金屬，由于熔煉爐和轉運包的本體所用材料不能承受高溫，所以熔煉爐和轉運包都需要在本體上做耐火材料層，耐火材料層在高溫金屬液和本體之間起隔熱作用，傳統的耐火層都是把耐火砂粒和黏結劑混合后，涂抹到熔煉爐或者轉運包本體上，黏結劑逐漸凝固后把耐火砂粒粘到本體上，在本體和液態金 屬之間形成一定厚度的耐火砂粒，起到隔熱目的。
然而，采用耐火砂粒和黏結劑做的耐火層存在很多缺點：首先是影響車間正常生產，熔煉爐每3～6 個月就需要修爐，重新做一遍耐火層，轉運包每1～3個月就需要修包，做一遍耐火層，修爐修包過程中不能熔煉和轉運金屬液，影響車間正常生產；其次是危險性高，耐火砂粒和黏結劑組成的耐火層，強度不高，金屬加入過程中對耐火層有不可避免的損壞，時常出現熔煉過程中金屬液燒穿爐殼的情況，往往會造成重大事故；第三是維修工序專業性強， 從業愿望差，修爐修包過程為重體力勞動，沒有專業的維修設備，全靠維修人員手動修理，為了保證耐火層的質量，維修人員需手工把砂粒涂抹到熔煉爐和轉運包的內壁上，勞動強度高，對維修人員專業技能要求強；第四是造成環境污染，近些年國家對環保要求越來越嚴格，耐火砂粒和黏結劑的使用 和排廢，造成了嚴重的環境污染。
鑄造行業經過多年的發展，在各個細分領域也都積累的一定的經驗，需要對全行業的全流程工序進行進一步的研究和提升，就要從這些難以突破的分支工序進行討論，可以呼吁熔煉爐廠家直接進行出廠匹配性研究，把耐火材料層的制作工序從鑄造廠轉移到設備廠
