自流澆注料作為第四代澆注料，具有許多明顯的優勢。自流澆注料多為重質，還未見過輕質的。因此對輕質自流耐火澆注料作了嘗試。高性能的自流澆注料要求具備高流動性，高穩定性和高填充性的統一。流動性和抗分離性是相互矛盾的，但二者必須統一于一體。通過提高用水量也可獲得(或增大)流動性，但同時又降低了抗分離能力，穩定性差，并伴隨著物理力學性能的下降。因此如何以較低用水量，獲得高流動性和高穩定性，是自流澆注料的關鍵。
試驗
原材料
試驗用原材料為礬土水泥，陶粒，氧化鋁粉，硅灰，自制超細粉(粘土質)，分散劑等。其化學成分如表1。
表1原材料化學組成/ %
流動值的測定
采用一個無底圓筒(05.0 cm x 5.1 cm)，置于玻璃板上，將拌合物注入圓筒中，表面用抹刀輕輕刮平后，垂直向上提取圓筒，拌合物自動流成圓盤狀，量取四個垂直的直徑取平均值，即為流動值(mm)。
試樣的制備
準確稱取各組分加入攪拌機中干混1min，再加水攬拌2 min，將拌合物裝入40mmx40mmx160mm的試模中自流成型，24h后拆模，自然養護48h。
物理性能的測試
試樣經815℃熱處理后，進行物理性能的測試，并用普通隔熱澆注料作對比試驗，其結果列于表2。
表2不同澆注料的性能
結果與討論
顆粒粒度的構成
骨料對流動性的影響表現在多方面：顆粒形狀，級配，粒徑，吸水性等。顆粒的形狀愈接近球形，顆粒間相互接觸的面積愈小，流動性愈好。骨料的吸水性小，則混合料用水量在較小的情況下就足以保證形成溶膠并使顆粒之間能夠自由流動。顆粒級配是影響流動性能的重要因素。該試驗中顆粒范圍為：粗顆粒5〜1.2 mm;中顆粒1.2〜0.3mm;細顆粒0.3〜0.045mm;超細粉< 0.045mm。細粉用量不足時，骨料與細粉之 間存在著分離傾向，流動性差或不流動;中顆粒用量較多時，因骨料之間的直接接觸，使流動性顯著下降;細粉用量過多時，則施工后細粉產生分離現象，或產生高粘度，影響流動性。采用不同的粗中細顆粒級配，觀察其相應的達到穩定的流動性時所需的超細粉最小用量，試驗結果見表3。
表3顆粒級配與超細粉用量之間的關系
顆粒級配直接影響著堆積的密實狀態， 從而影響超細粉的用量，從表3可以看出:
(1)試樣2由于<0. 3 mm細顆粒具有粘聚性，用量太多時導致流動性下降。(2)間斷級配較連續級配可獲得更緊密堆積，因此前者達到穩定的流動性時所需的超細粉最小用量較少。
顆粒粒徑的大小
用5~10mm顆粒按不同的重量比部分置換5~1.2mm顆粒，在相同的用水量下分別測試流動值，結果見圖1。試驗表明：顆粒粒徑的增大造成流動性急劇下降。為了獲得良好的流動性，應選擇粒徑小的顆粒為骨料。
超細粉
超細粉在自流澆注料中除了填充骨料堆積的空隙外，更重要的是與水形成連續的流體，減少顆粒間的直接接觸，從而使物料在其自身重力作用下可流動。超細粉的種類不同，其性能也不同。
氧化鋁粉和自制超細粉
在同一配合比中，對氧化鋁粉與自制超細粉(粘土質)按等重量進行互換，分別測定流動值。比較二者的作用(見表4)，自制超細粉的性能優于氧化鋁粉。
表4 二種超細粉在自流澆注料中的性能比較
硅灰
表5給出了硅灰與自制超細粉復合使用對澆注料流動性、穩定性及物理力學性能的影響。從中不難看到，少量硅灰的摻入，有利于澆注料流動性的提高，隨其用量的進一步增加，流動性急劇下降。
表5硅灰在自流澆注料中的作用
在體系中加入硅灰后，Si02與水形成呈電負性的膠體，帶負電荷粒子之間的排斥力使流動性增加。同時Si02膠體具有粘稠性，當其用量增加時，粘稠性起主導作用，反而使流動性急劇下降。此外，我們還可以看到，使用硅灰對澆注料的強度有所提高，這是由于硅灰粒子極細小，能填充毛細孔所致。 綜合平衡其各種作用，硅灰的適宜用量為1.5% ~ 2%，此時的繞注料既具有局流動性，又具有一定的穩定性。
自流澆注料的性能
經試驗，自流澆注料的基本配方(%)為：礬土水泥30~35，陶粒45~55，超細粉15〜 20，硅灰1.5 ~2.0，以及適量的分散劑，澆注料性能見表2。
比較表2中各項內容，我們看到：(1)所制備的自流澆注料具有普通澆注料同樣的物理性能，在用水量上相當，但卻獲得了普通澆注料所不具備的高流動性。(2)該自流澆注料的各項性能指標均達到并超過了石油化工行業〈隔熱耐磨混凝土襯里技術規范〉SH3531-94中規定的對催化裂化裝置用單層襯里材料性能的要求。
結論
(1)骨料的性能直接影響著澆注料的用水量和流動性，采用合適的超細粉和分散劑，是實現低用水量和高流動性的有效技術途徑。
(2)硅灰既對澆注料的流動性和物理力學性能有貢獻，又具有粘稠性，與自制超細粉的復合使用，可同時獲得對流動性和穩定性的需要，硅灰的適宜用量為1.5%〜2.0%。
(3)所制備的自流輕質澆注料可用于石油化工行業催化裂化裝置無龜甲網隔熱耐磨單層襯里。
