目前，煉鐵廠所用澆注料大多數為水泥及低水泥結合高鋁澆注料。這些澆注料成型固化后一般還需養護2~3d，拆模后一般還需烘爐7d。為了追求高爐的高效化與長壽化，需要對爐體進行熱態修補，這是水泥、樹脂和焦油結合材料都無法滿足的，因為水泥結合材料需要足夠的水分和養護時間才能有良好的使用性能，而樹脂和焦油結合材料在熱態施工過程中產生有害氣體。為此，以硅溶膠為結合劑研制了高爐熱態修補用剛玉—莫來石快干澆注料。
1 性能檢測
1.1 試樣制備及性能檢測方法
研制硅溶膠結合剛玉—莫來石澆注料所用的主要原料有：w（Al2O3）≥98.0%的致密剛玉骨料和w（Al2O3）≥60%的合成莫來石骨料（粒度均為8~5、5~3、3~1及≤1mm），w（Al2O3）≥99.40%的白剛玉粉和w（Al2O3）≥60%的礬土粉（粒度均≤0.043mm），以及α—Al2O3微粉、硅溶膠結合劑、復合添加劑。原料的化學組成見表1。
研制澆注料的配料組成（w）為：致密剛玉30%，莫來石30%，剛玉粉10%，α—Al2O3微粉6%，礬土粉19%，復合添加劑5%，硅溶膠10%（外加）。
表1 原料的化學組成
按上述配料組成配制一定量的試驗料，攪拌均勻后按常規方法振動澆注成40mm×40mm×160mm和70mm×70mm×70mm的試樣（通過調整固化劑用量，使試樣在90~150min內固化），自然放置12h后脫模，脫模后在烘箱中于110℃干燥24h；另外，模擬高爐熱態修補工況，將攪拌好的澆注料在經加熱爐加熱至500℃的40mm×40mm×160mm模具內澆注成型，然后帶模放入烘箱中，于110℃烘烤約100min后脫模，脫模后再于110℃烘烤24h。將上述兩種方式成型的試樣分別在815、1100℃和1400℃保溫3h熱處理。
取以兩種方式成型并經不同溫度熱處理后的40mm×40mm×160mm的試樣，分別按GB/T2997—2000，GB/T5988—2004、GB/T3001—2000和GB/T5072.2—2004檢測其體積密度、加熱永久線變化、常溫抗折強度和常溫耐壓強度。對常溫澆注成型、110℃干燥后的70mm×70mm×70mm的試樣，按GB/T17617—1998進行抗熱震試驗（1100℃，水冷），并與礬土水泥結合剛玉質澆注料試樣進行對比。對部分試樣進行顯微結構和能譜分析。
1.1 結果與討論
1.2.1常溫型試樣的性能
常溫下澆注成型的硅溶膠結合該剛玉—莫來石澆注料試樣經不同溫度熱處理后的性能見表2。可以看出：烘干后試樣的常溫抗折強度和常溫耐壓強度與普通低水泥高鋁澆注料的相當；815℃熱處理后試樣的常溫抗折強度和常溫耐壓強度比烘干后的顯著增大，并且隨著熱處理溫度的繼續升高而繼續增大，但1400℃熱處理后試樣的性能指標與1100℃熱處理后的差別不大。
表2 常溫成型試樣經不同溫度熱處理后的性能
硅溶膠為幾納米到數十納米的SiO2顆粒的水系分散體系，粘度較低，在澆注料中具有很好的分散性和滲透性。當硅溶膠在固化劑作用下發生膠凝時，納米SiO2粒子表面的硅烷醇基團發生聚合反應；在隨后的干燥失水過程中，SiO2粒子進一步發生聚合，將基質細粉和微粉顆粒牢固地結合在一起。因此，硅溶膠結合剛玉—莫來石澆注料試樣具有較高的烘干強度。
由于來自硅溶膠中的SiO2的反應活性極高，并且與活性a-Al2O3等顆粒充分接觸，降低了它與基質中a-Al2O3等顆粒發生反應的溫度，使材料在較低的溫度下就發生燒結，從而使材料在中溫處理后的強度比烘干后的大，而不像水泥結合澆注料那樣中溫處理后因水泥水化物的分解其強度反而下降。1 400℃熱處理后試樣的性能指標與1100℃熱處理后的差別不大，表明試樣在1100℃已形成較好的燒結。
抗熱震試驗發現：常溫澆注成型的硅溶膠結合剛玉-莫來石試樣熱震循環（1100 °C，水冷）100次后基本上沒有出現裂紋，熱震后試樣在110℃烘干24h后其常溫耐壓強度在100MPa以上，耐壓強度損失率僅為18.7%；而礬土水泥結合剛玉質澆注料試樣熱震循環（1100℃，水冷）49次后就完全開裂。
